丰田为何可以成功?向丰田学习精益生产!
作者:赌博网  来源:澳门赌博网  时间:2019-06-05 21:03  点击:

  丰田汽车大家都耳熟能详,其品牌在业界也一直口碑上佳,目前,丰田已经成为了全世界排名第一的汽车生产公司。

  这得益于丰田创建的精益生产方式(TPS——Toyota Production System)。下面随小编一起来了解一下丰田的成功秘诀吧!

  精益生产,又称精良生产,其中“精”表示精良、精确、精美;“益”表示利益、效益等。

  在做了大量的调查和对比后,认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式,

  精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点,力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

  以最终用户的需求为生产起点,强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。

  由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成,在形式上不采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

  重在培养每位员工的质量意识,在每一道工序进行时注意质量的检测与控制,保证及时发现质量问题。

  每位员工在工作中不仅是执行上级的命令,更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。

  在产品的设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成。

  依据适当的信息系统工具,反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术,在产品的研制与开发期间,辅助项目进程的并行化。

  准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。

  这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。

  准时化生产是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

  看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

  就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,

  减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

  以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,

  生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

  从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。

  所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,

  对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。

  JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。

  为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。

  精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

  当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。

  对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范。

  排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。这是丰田生产方式最基本的概念。

  要求每个员工在每一项任何的作业环节里,都要重复的问为什么(Why),然后想如何做(How),以严谨的态度打造完美的制造任务。

  丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值,也就是前后一致,为的是将需求与供应达成平衡,降低库存与生产浪费。

  相同人员也是一样,这样灵活的工作体系,丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。

  这里的自动化不仅是指机器系统的高品质,还包括人的自动化,也就是养成好的工作习惯,不断学习创新,这是企业的责任。

  以前是生产线上作业方式,一个步骤接着一个步骤组装,但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台上同时作业生产。

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